Технология центробежного литья

Такую необычную технологию применяют для получения деталей повышенной плотности. Так же этот метод удобен для получения деталей с формой тел вращения: втулки, трубы, гильзы, корпуса цилиндрической формы, торы и кольца, а также для изготовления многослойных изделий.

Центробежное литье хорошо использовать для отливки из чугуна, легированных сталей и цветных металлов.

Различают заливку в горизонтально и вертикально вращающиеся формы, хотя, по сути, ось вращение может быть любой и даже перемещаться в пространстве. Само литье проводится на специальных машинах — шпиндельных (для горизонтальной отливки) и роликовых (для вертикальной отливки).

Первый способ идеально подойдет для получения крупных и средних изделий, а также для получения тел вращения малой и большой длинны. При вертикальной отливке получают тела вращения малой длинны и фасонные отливки.

Для заливки чаще всего используют металлические формы, называемые изложницами: в них подается расплав, свободно растекающийся по внутренней поверхности изложницы под действием центробежной силы. Вращение происходит до полного застывания металла, т.е. кристаллизация проходит так же под действием центробежных сил; это и позволяет получать изделия высокой плотности. За счет этого улучшается заполнение форм жидким металлом и ускоряется выделение и перемещение газовых пузырьков и неметаллических включений в отливке. Последние имеют более легкую структуру и выносятся на поверхность отливки.

Кроме металлических возможно использование песчаных, керамических, оболочковых и комбинированных форм.

Охлаждение таких деталей проводят на воздухе или в специальной камере, не допускается резкое охлаждение.

Преимущества:

— высокая производительность за счет полной автоматизации процесса;

— удешевление производства: требуется меньше места и оборудования;

— повышаются механические свойства металла;

— уменьшение расхода металла за счет высокой плотности изделия.

 

Недостатки:

— специальное дорогостоящее оборудование;

— обязательное использование форм особой прочности и герметичности;

— ограниченность получаемых форм: на выходе получают исключительно тела вращения;

— строгое дозирование металла;

— не всегда удается получить одинаковую толщину металла во всем изделии;

— полости в изделии не всегда имеют точные размеры;

— повышенная загрязненность поверхностей деталей.